Нормы качества продукции

Предприятия берут во внимание параметры, измеряющие норму качества продукции, чтобы в дальнейшем иметь представление о соотношении объема продукции, которая выпускается без каких-либо нареканий, связанных с браком или переделками, и объема продукции, которая производится с различными дефектами и ухудшает конечные результаты выпуска на продажу готовых изделий.

После того как производственный процесс разбили на этапы, важно определить точные параметры, которые будут отслеживать и контролировать качественные характеристики производимого продукта на каждом подобном «рубеже». Для примера можно привести изготовление высококачественной гипоаллергенной шерсти для свитеров. Однако норма качества может устанавливаться не только для обособленных этапов, но и для всего производства в целом при помощи усреднения отдельных данных.

Сведения собираются либо автоматически при наличии необходимых устройств и датчиков, либо вручную. Необходимая информация состоит из количества товаров, которые сумели пройти ту или иную стадию без брака и необходимости в переделке в сравнении с количеством товаров, которые были запущены в этот процесс изначально.

При требуемом компьютерном оснащении показатель нормы качества при желании измеряется непрерывно. Однако если возможности выбора автоматического оснащения нет, то становится необходимым выбрать временные промежутки, в рамках которых вручную будет проводится мониторинг.

При организации автоматического процесса отслеживания компания несет только затраты на установку оборудования и последующее его обслуживание. При «ручном» сборе информации траты существенно выше. Для любой организации идеальным результатом проделанной работы является норма качества в 100% или хотя бы относительно близкая к данной цифре.

Однако у данного метода есть недостаток – он целиком зависит от честности работников. Случается, что сотрудники в стремлении выдать высокие показатели начинают скрывать образовавшиеся дефекты, и как результат, высчитать достоверно показатель не предоставляется возможным.

Поэтому, чтобы избежать «стимулирования» подобных действий со стороны рабочий, важно создать здоровую атмосферу в коллективе, которая исключала бы осуждения появления бракованных товаров. В противном случае бороться с умалчиванием проблем будет практически нереально.

Затраты, пущенные на установление масштабов переделок, должны покрываться из средств, целью которых является повышение эффективности производства при помощи установки специальных контролирующих операций, встроенных непосредственно в сам процесс изготовления.

Существует еще один показатель – коэффициент переделок, который показывает эффективность избавления от недостатков в ходе производственных процессов.

Актуальные на сегодняшний день идеи, относящихся к выработке эффективных показателей работы как сотрудников, так и отделов, выраженных в цифровых эквивалентах (КПЭ), в большинстве своем можно приписать к появлению 40 лет назад всеобщей системы управления качеством. Образование такой системы послужило открытие производителями Xerox, что их конкуренты могут продавать товары за цену, которая ниже чем себестоимость аналогов в Японии. Это и послужило «толчком» к созданию и применению принципов всеобщей системы управления качеством.

Основополагающим принципом любой компании, нацеленной на получение высокой прибыли и производства товаров соответствующей всем нормам и требованиям качества данной продукции, должно стать то, что качество это «не то, что надо проверить в самом конце производства, перед отправкой на продажу», а должно подразумеваться в производственном процессе как нечто само собой разумеющее. Помимо других преимуществ этого подхода это также поможет снизить расходы, затрачиваемые на производство и практически устранить показатели, отвечающие за возврат изделия с проверки обратно на сборку или за возврат от клиентов.

На Западе после принятия подобной системы с Востока стоимость переделки стала составлять основную характеристику эффективности работы. Более того, местные предприниматели стали пропагандировать мысль, что отсутствие дефектов у товаров в ходе их создания должно стать целью.

Кроме того, внедрение системы, базирующейся на проверке свойств продукта в самом процессе производства, также помогает выявлять проблемы на самых ранних этапах, и тем самым можно либо исправить проблему «на корню», либо прекратить работу с данным изделием, тем самым сократить расходы.

Принимая во внимание, что «качество» имеет разное значение для производителей разных отраслей, то соответственно и показатели, которые формируют представление о доброкачественности, разнятся. Таким образом, подобными данными могут выступать:

Большой выбор параметров, которые можно включить для показателя качества в глобальном масштабе, предполагает использование разных способов сбора информации. Они могут собираться автоматически (как для определения нормы качества) или с применением анкетирования (например, для выявления претензий покупателей). Существуют также и другие методы.

Показатель качества для объективной оценки должен включать от 5 до 10 параметров. Каждый из факторов имеет свой вес, и конечное значение выводится из общей суммы баллов, исходящих от весовой особенности того или иного коэффициента. Проще говоря, если претензии потребителя составляют весовой коэффициент в 25%, то результат в баллах представит собой три четверти показателя.

Помимо понятия «нормы» существует также и термин «нормативы», которые несут в себе разное значение, но при этом неразрывно связаны друг с другом. Нормы, как правило, носят «желательный» характер, в то время как нормативы – это действия человека или их результаты, которые должны быть сделаны в рамках заданных условий. Часто нормы выступают в образе «ориентира» для нормативов.

Среди нормативов можно выделить такие меры оценивания как процент снижения себестоимости, КПД, количество изготовленной продукции на выходе в соответствии с затраченным сырьем, увеличение производительности труда и ряд других компонентов, которые выступают в роли характеристик качества работы как в масштабах целого производства, так и на локальных участках. Таким образом, создается общая система из норм и нормативов.

В заключении необходимо еще раз подчеркнуть, что никакие сведения и модели не способны дать стопроцентную гарантию, что менеджер, ответственный за качественные характеристики производимого продукта, сможет грамотно и оперативно решить возникшую проблему в ходе промышленных работ, полагаясь на данную модель. Однако при этом всевозможные методы и показатели в глобальном масштабе помогут менеджером разобраться в ситуациях, возникающих в промышленных процессах. Они являются в своем роде инструментами, способными понизить сложность и добавить определенности, которой так не хватает при развитии бизнеса.